Um gleich einem Missverständnis vorzubeugen: Auch in den kommenden Jahrzehnten werden die Schiffsriesen, die Container, Schüttgüter oder Kreuzfahrer über die Meere befördern, aus einer Stahlkonstruktion bestehen, die verlässlich und belastbar ihren Dienst verrichtet. Aber im Inneren der Schiffe und ihren Aufbauten wird es spannend. Dort haben die Schiffsbauer und Ausrüster das Potenzial für den Einsatz von Faserverbundstoffen erkannt. Allerdings greifen die Ideen für Innovationen in den Fluren, Kabinen, Brücken, Küchen und Serviceräumen der Schiffe erst mit Schrittgeschwindigkeit, obwohl ein weltweiter Bedarf dafür vorhanden ist. Das Innovationsforum Mittelstand MariLightNet, das nun in Bremen zu seiner Abschlussveranstaltung lud, will deshalb den Leichtbau im Schiffsbau gezielt vorantreiben.

Bis zu 70 Meter Länge

Leichter sollen die „Pötte“ also werden, deutlich weniger Treibstoff verbrauchen, noch weniger Emissionen ausstoßen, nachhaltiger soll der Einsatz von Rohstoffen sein. Leicht gefordert, aber doch nicht ganz so leicht getan. Das findet auch Christian Schmoll von der Rostocker Tamsen Maritim GmbH in Rostock: „Auch wenn es sich nicht gigantisch anhört, aber ich bin richtig stolz, dass wir inzwischen Yachten mit Teilen aus Faserverbunden bis zu einer Länge von 70 Metern bauen können.“ Voraussetzung dafür ist Europas größtes Fünf-Achs-CNC-Fräszentrum auf der Rostocker Werft. Kohle-, Glas- und Aramidfasern werden dort verarbeitet. Besonders interessant ist Christian Schmolls Verweis auf das innovative Portfolio, dass Faserverbunde seinem Unternehmen bieten: „Neben dem Schiffsbau fertigen wir auch Komponenten für Windkraft- und Industrieanlagen.“

Brandschutz und Verbundstoffe

Sicherheit und Brandschutz spielen gerade in der Schifffahrt eine herausragende Rolle. Eine Vorreiterrolle dabei spielt die Saertex GmbH & Co. KG. Mit multiaxialen Faserverbunden aus Kohlenstoff ersetzt sie schon heute Bauteile aus Stahl an Rumpf, Deck und Aufbauten: „Mit dem Kreuzfahrtschiff ‘Vision of Fjords‘ haben wir bewiesen, dass dieser innovative Einsatz von Faserverbundstoffen funktioniert, den Ansprüchen des Brandschutzes nach IMO FTP gerecht wird und den Aufwand an Korrosionsschutz und Reparatur deutlich senkt“, unterstrich Jörg Bünker von Saertex.

Kleben statt Schweißen?

Was sich nach Zukunftsmusik anhört, ist bei der Fraunhofer-Einrichtung für Großstrukturen in der Produktionstechnik IGP in Rostock schon Forschungsalltag, wie Arbeitsgruppenleiter Nikolai Glück in Bremen berichtet: „Niedrige Wasserstände bereiten den Flusskreuzfahrern zunehmend Probleme. Für die ‘Viking Gullveig‘ haben wir den Einsatz von geklebten Faserverbundplatten für die Decksektion anstelle der bisher üblichen Stahlplatten geprüft.“ Nach Angaben von Nikolai Glück mit positivem Ergebnis – die Platten aus Kohlenstofffasern wären eine stabile und belastbare Alternative. Ihr Einsatz würde den Tiefgang des Schiffes verringern und damit seine Einsatzmöglichkeiten verbessern.

Netzwerktaufe geglückt

Und wie für Seebären angemessen, musste das maritime Leichtbaunetzwerk „MariLightNet“ in Bremen getauft werden. Die 125 Teilnehmer aus Unternehmen, wissenschaftlichen Einrichtungen und der öffentlichen Verwaltung bildeten den passenden Rahmen für diese Ehrenaufgabe, damit das Netzwerk auch nach dem Innovationsforum immer eine Handbreit Wasser unter dem Kiel haben wird.